1　埋地敷设

厂区氧气(氧气检测仪)管道地下敷设时，应直接埋地敷设，埋地深度应根据地面上的荷载决定；管顶距地面一般不小于0.7米含湿氧气管道应在冰冻层以下，并宜在最低点设排水装置；穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45℃；管顶距铁路轨面，应不小于1.2米，距道路路面不宜小0.7米；并且管道应放在套管内，套管的两端伸出铁路路基或道路中边不小于1米，铁路路基或道路路边有排水沟时，应延伸出水沟边1米；套管内的管段应尽量减少焊缝，并应按管道分类所要求的焊缝等级检验合格。

氧气管和同一使用目的乙炔管一起直接埋地敷设时，应在管道顶部高300毫米范围内，用松散的土填平捣实或填满黄砂，然后再回填土，氧气管严禁与燃油管同沟敷设。

氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：

1.1 沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的盖板，地沟及盖板应是非燃烧体材料制作；沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；

1.2 地沟内氧气管道不宜设阀门或法兰连接口，必须设置时应设置阀门井；

1.3 地沟内氧气管道与同沟敷设的管道间距参照下表执行；

1.4 地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面；

1.5 为同一目的服务的氧气管道、可燃气体管道，可同沟敷设，此时地沟内应填满砂子，并严禁与其他地沟相通；

1.6 直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；

1.7 埋地氧气管道与建筑物、管路及其埋地管线之间的最小净距，应按下表规定执行，且不应埋设在露天堆场下面或穿过烟道和地沟。  

 

厂区用车间架空氮气管道与其他架空管线之间的最小距

     　　　　　　　　　　　　　　　　（单位： M）

名称	最小并行净距	最小交叉净距
给水管、排水管 热力管 不燃气体管 燃气管燃油管 滑触线 裸导线 绝缘导线或电缆 穿有导线的电缆管 插接式母线、悬挂式干线 非防爆开关、插座、配电箱	0.25 0.25 0.25 0.50 1.50 1.00 0.50 0.50 1.50 1.50	0.10 0.10 0.10 0.25 0.50 0.50 0.30 0.10 0.50 1.50
注：1. 氧气管道与同一使用目的的燃气管并行敷设时，最小并行净距可减小到0.25米； 2. 氧气管道的阀门及管件接头与燃气、燃油管道上的阀门及管件接头，应沿管道轴线方向错开一定距离，当必须设置在一处时，则应适当的扩大管道之间的净距； 3. 电气设备与氧气引出口不能满足上述距离要求时，可将两者安装在同一柱子的相对侧面；当柱子为空腹时，应在柱子上装设非燃烧体隔板局部隔开、 4. DN≤80MM氧气管道与不燃介质的管道最小并行净距可小于0.25M，不应小于0.15M； 5. 与滑触线的净距系指氧气管在其下方时的要求，此时在氧气管及滑触线之间宜设隔离网。

   

 

厂区地下氧气管道与建筑物、构筑物等用其他地下管线之间最小净距

(单位 M)

名        称	最小水平净距	最小垂直净距
有地下室的建筑物基础或通行沟道的处沿 氧气压力≤1.6MPA 氧气压力＞1.6MPA 无地下室的建筑物基础处沿  氧气压力≤1.6MPA 氧气压力＞1.6MPA 铁路钢轨 排水沟处沿 道路 照明电线、电力、电信杆柱 照明电线 电力（220伏、380伏） 高压电力、电信 管架基础外沿 齐木中心	2.0 3.0   1.2 2.0 2.5 0.8 0.8   0.8 1.5 1.9 0.8 1.5	－ －   － － 1.20 － 0.50   － － － － －
灌木中心	1.0	－
给水管 直径＜75MM 直径75－150MM 直径200－400MM	0.8 1.0 1.2	0.1 0.15 0.15
名称	最小并行净距	最小交叉净距
直径＞400MM 排水管 直径＜800MM 直径800－1500MM 直径＞1500MM 热力管或不通行地沟外沿 燃气管（乙炔等） 煤气管 煤气压力≤0.005MPa 煤气压力＞0.005－0.15MPA 煤气压力＞0.15－0.3MPA 煤气压力＞0.3－0.8MPA 不燃气体管（压缩空气等） 电力电缆 电压＜1KV 电压1－10KV 电压＞10－35KV 电信电缆  直埋电缆           电缆管道 电缆沟	1.5   0.8 1.0 1.2 1.5 1.5   1.0 1.2 1.5 2.0 1.5   0.8 0.8 1.0 0.8 1.0 1.5	0.15   0.15 0.15 0.15 0.25 0.25   0.25 0.25 0.25 0.25 0.15   0.50 0.50 0.50 0.50 0.15 0.25
注:1. 氧气与同一目的的乙炔、煤气管道同理水平敷设时，管道间最小水平净距可减少到0.25M，但在从沟底起直至管顶以上300MM高范围内，应用松散的土或砂填实后再回填土； 2. 氧气管道与管的电缆交叉时，最小交叉净距可减少到0.25MM； 3. 本表建筑物基础的最小水平净距的规定 ，是指埋地与同一标高或其上的基础最外侧的最小水平净距； 4. 敷设在铁路及不便开挖的道路下面的管段，应加设套管，套管两端伸出铁路路基或道路路边不应小于1M，路基或路边有排水沟时，应延伸出水沟沟边1M；套管的管段应尽量减少焊缝； 5. 表列最小水平净距管线自管壁、沟壁或防护设施的外沿或最外一根电缆算起，道路为城市型时，自路面边缘算起；为公路型时，自路边缘算起，铁路自轨外侧算起； 6. 表中管道、电缆和电缆沟最小垂直净距的规定 ，均指下面管道或管沟外顶与上面管道管底或管沟基础底之间净跷风轨和道路垂直净距的规定，铁路自轨底算至管顶;道路自路面结构层底算至管顶。

2  架空敷设

2.1 厂区氧气管宜架空敷设，氧气管架空敷设时，氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，也可沿一级和二级耐火建筑物（防爆厂房除外）外墙架空敷设；架空敷设的氧气管道不宜与燃油管道共架敷设 ，如必须共架敷设时，氧气管应在燃油管的上面，且净距不应小于0.5米；

2.2 除为氧气管道服务的电控、仪控电缆（或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆）外，其余电气线路不准与氧气管道共架敷设；

2.3 架空氧气管道应考虑热补偿，宜设置自然补偿器及阻力小的方形补偿器；

2.4 输送潮湿氧气管道的坡度，一般不得小于0.003度在管道最低点设集水器和排水装置；

2.5 厂区架空氧气管道每隔80－100M应设有防雷、防静电接地措施；直接埋地管可在埋地之前及出地后各接地1次；厂房内氧气管道应有防静电接地措施（可与本车间的静电干线相连接）；氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03欧母；对有阴极保护的管道，不应作接地；在氧气主管线上，宜配置阻火钢管；

2.6 氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口，并且该房间应为一、二级耐火等级；

2.7 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃；严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门；

2.8 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连；阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1.5M的直管段；

2.9 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用非燃烧体材料制作的保护箱内；

2.10 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应按下表执行；

2.11 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与抽质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方支架两侧；

2.12 使用湿氧的氧气管道应专门设置排水装置；

2.13 架空氧气管道上不宜设置阀门连接。

 

厂区架空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小净距

名称	最小水平净距	最小垂直净距
建筑物有门窗的墙壁外边或突出部分外边 建筑物无门窗的墙壁外边或突出部分外边 非电气化铁路钢轨 电气化铁路钢轨 道路 人行道 厂区围墙（中心线） 照明、电信杆柱中心 熔化金属地点和明火地点	3.0   1.5   3.0 3.0 1.0 0.5 1.0 1.0 10.0	－   －   5.5 － 4.5 2.5 － － －

 

注：1. 表中最小水平净距：管架从最外边线算起；道路为城市型时，自路面边缘算起；为公路型时，自路户边缘算起；铁路自轨外侧或按建筑界限算起；人行道自外沿算起； 2. 表中最小垂直净距：管线自防护设施的外缘算起；管架自最低部分算起；铁路自轨面算起；道路自路拱算起人行道自路面算起； 3. 与架空电力线路的距离，应符合GBJ－6183的规定； 4. 架空管线、管架跨越电气化铁路的最小垂直净距，应符合有关规范规定； 5. 当有大件运输要求或在检修期间有大型起吊设施通过的道路，其最小垂直净距应根据需要确定； 6. 表中与建筑物的最小水平净距的规定，不适用于沿氧气生产车间或氧气用户车间建筑物外墙敷设的管道。

3　车间内部管道的敷设

厂房内氧气管道宜沿墙、柱或专设的支架架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修；当与其他管线共架敷设时，应符合架空敷设中的所有要求；当不能架空敷设时，可以单独或与其他不燃气体或液体管道共同敷设在不通行地沟内，也可以和同一使用的燃气管道同地沟敷设，此情况下，应符合埋地敷设中的所有要求。

3.1 进入用户车间的氧气主管，应在车间入口处便于操作、检修的地方装设切断阀，并宜在适当位置装设放散管，放散管口应伸出墙外并高出附近操作面4M以上的空旷、无明火的地方；

3.2 通往氧气压缩机的氧气管道以及装有压力、流量调节阀的氧气管道上，应在靠近机器入口处或压力、调节阀的上游侧装设过滤器，过滤器的材料应为不锈钢或铜基合金；

3.3 主要大用户车间的氧气主管，宜装设流量记录、累计仪表；

3.4 通过高温作业以及火焰区域的氧气管道，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃；

3.5 穿过墙壁、楼板的管道，应敷设在套管内，并应用石棉或其他不燃材料将套管端头间隙填实；氧气管道不应穿过生活间、办公室，并不宜穿过不使用氧气的房间，当必须通过不使用氧气的房间时，则在该房间内的管端上不应有法兰或螺纹连接接口；

3.6 供切焊用氧的管道与切焊工具或设备用软管连接时，供氧嘴头及切断阀应装置在用非燃烧材料制作的保护箱内；

3.7 当氧气管道及阀门安装在通道一侧时，无法避开通道的，应在氧气管道处安装防护拦，防止过往车辆等撞伤氧气管道及阀门。

4 氧气管道施工完后的吹扫脱脂

氧气管道在完工后，因为焊接等其它原因，易造成管道内遗留焊渣或其它杂物，在氧气输送过程中发生堵塞现象；或在氧气管道施工过程中氧气管道再次沾上油污，所以在为保安全，应在管道完工后对氧气管道进行再次吹扫和脱脂。

4.1 氧气管道的吹扫

在氧气管道施工完毕后，应视氧气管道的具体情况进行吹扫工作。如果氧气管道过长，不易一次吹扫，应视具体情况分段进行，以便于管道中的杂质顺利吹出，但具体的吹扫工作应按下例程序进行：

4.1.1 在氧气进气端口，接入干燥的压缩空气或高压氮气（如果实际情况中没有高压氮气，应用瓶装氮气进行加压）；

4.1.2 在压缩空气或氮气达到一定压力时（压缩空气或氮气压力高低应视管道大小决定，我公司氧气管道的吹扫气体压力最好为10公斤），再完全开启后端氧气阀门，使气流带动杂质吹出；

4.1.3 氧气管道吹扫应视吹扫的结果进行，一般应反复进行几次。直到氧气管道吹扫干净为止（直到管道内无杂质吹出）。

4.2 管道的脱脂

在氧气管道施工完毕后，为防止在施工过程中氧气管道再次被油污染，避免在使用过程中发生危险，应进行脱脂工作。

在氧气管道吹扫完毕后，应对管道进行脱脂工作，氧气管道的脱脂应视管道的长度进行，氧气管道脱脂管网不易过大，应分段进行（我公司的氧气管道脱脂应分为以下几个阶段进行：502＃一楼两器工段单独进行；二.三楼整机厂各条线分别进行，主管道单独进行；504＃B单独进行）。具体脱脂工作应按下例要求进行：

4.2.1 首先准备好脱脂剂的输入装置和回收装置；

4.2.2 从氧气管道的进气端输入适量的脱脂剂，同时在氧气管道的未端做好脱脂剂的回收工作；

4.2.3 当脱脂剂输入完毕后，应输入干燥的压缩空气或氮气进行加压吹扫；

4.2.4 脱脂工作应视脱脂的结果反复进行，直到完全脱脂干净为止；脱脂后应对管道进行再次吹扫；

4.2.5 在脱脂工作进行时应做好通风及安全防护措施，以免脱脂人员发生中毒或其它不安全事故；

4.2.6 在脱脂过程进行时，其他无关人员严禁在现场逗留；

5　氧气管道的施工、验收及强度和严密性试验。

氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查，氧气管道上应有醒目的标示色环（氧气为中间一圈黄色、一圈黑色，两边各一圈蓝色），以便区分，不得随意涂改；

焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底，管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，并应遵守GBJ235（金属管道篇）、GBJ236的有关规定。氧气管道类别应上升一级；

管道、阀门等与氧气接触的一切部件、安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂、阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗，脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止，脱脂后的碳素氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口，进行水压试验的管道，脱脂后管内壁必须进行钝化。

管道、阀门、管件及仪表，在安装过程中及安装后，应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、铁屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，在进行严格的检查。

氧气管道安装后强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：

5.1 氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行，工作压力大于3.0MPA的氧气管道应用水做强度试验；

5.2 碳素钢氧气管道采用水压法试验时，试验前管内壁应进行钝化处理，奥氏体不锈钢氧气管道，水压试验时水质中氯离子含量不准超过25G∕M3，否则应采取措施；

5.3 试验压力以被试系统的设计压力作计算基准，当图纸上列规定时，用系统的工作压力作试验压力计算基准；

5.4 用水做强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，且不小于0.1MPA；设计压力大于等于10MPA的管道，水压强度试验压力为1.5倍设计压力，水压强度试验时，达到试验压力后维持10MIN，检查管件无变形，无渗漏为合格，试验结束后应用无水气体将管内残液吹扫干净；

5.5 用气体做强度试验时，强度试验压力为1.15倍设计压力并不小于0.1Mpa,用气体做强度试验时，升压应逐级进行，先升50％的试验压力，经检查后，再以10％的试验压力级差逐级升压，每能停留不小于3MIN，达到试验压力后稳定5MIN以无变形，无渗漏为合格,设计压力小于0.1MPA管道，可不分级升压。用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准；

5.6 氧气管道强度试验合格后应进行严密性试验，严密性试验用介质应是无油、干燥的空气或氮气，严密性试验压力等于管道设计压力，管道内气体压力达到设计压力后保持24小时，平均每小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25％；对室外管道应以不超过0.5％为合格。泄漏率A按式（1）、（2）计算：

当管道公称直径DN≤0.3M时

A（％）＝[1-（273＋T1）P2÷（273＋T2）P1]×（100÷24）

当管道公称直径DN＞0.3M时

        A（％）＝[1-（273＋T1）P2÷（273＋T2）P1]×（100÷24）×（0.3÷DN）

式中：P1－试验开始时的绝对压力，MPA；

      P2－试验终了时的绝对压力，MPA；

      T1－试验开始时的温度，

      T2－试验终了时的温度，

      DN－管道公称直径，M

氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止，吹扫速度应不小于20M∕S，严禁用氧气吹扫管道。